SmartBlades2 Rotorblatt besteht Extremlast-Test

Verglichen mit den sonst über 80 Meter langen Rotorblatt-Prototypen der Industriekunden ist dieser Prüfling zwar klein, sorgt aber dennoch für besonderen Nervenkitzel bei den Wissenschaftlern: zum ersten Mal wurde ein Rotorblatt mit Biegetorsionskopplung getestet, dessen Design im Vorläuferprojekt vom Fraunhofer IWES entwickelt wurde. Die Vorkrümmung in der Rotorblattebene bewirkt unter Einwirkung aerodynamischer Kräfte im Betrieb eine mechanische Verformung, die die gesamte Struktur entlasten soll. Nach weiteren Tests werden drei baugleiche Exemplare vom Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) gebaut und in die USA verschifft. Dort werden die Blätter für eine mehrmonatige Messkampagne an einer Forschungsturbine installiert. Diese Aktivitäten erfolgen im Rahmen des Forschungsprojektes „Smart Blades2“.

 

Der statische Test eines Rotorblattes wird von den Blattherstellern stets mit Spannung erwartet: Unter der Last einer nachgestellten Extrem-Böe muss sich der Strukturaufbau des Prototypen bewähren. Diesmal ist beim Test jedoch kein Zertifizierer dabei, denn es handelt sich um das Demonstrator-Rotorblatt aus einem Forschungsprojekt. Eines, das den Prüfingenieuren im Teststand bestens vertraut ist – sie haben es am Computer entworfen. Der Test eines Rotorblattes mit Biegetorsionskopplung (BTK) umfasst neben der Prüfung der je zwei Schlag- und Schwenkrichtungen auch eine Torsionsprüfung. „Der Aufbau für den Torsionstest des Rotorblattes ähnelt dem Szenario bei der statischen Prüfung, erfordert aber einen höheren Aufwand für die exakte Messung der zusätzlichen Verformung“, so IWES-Prüfingenieur Dipl.-Ing. Tobias Rissmann zur besonderen Herausforderung des Tests. Während der anschließenden dynamischen Tests werden die Belastungen eines kompletten Rotorblattlebens von 20 Betriebsjahren in einem stark verkürzten Zeitraum nachgebildet.

 

BTK bei sehr großen Blättern effektiv einsetzen
Das Konzept der Biegetorsionskopplung an Rotorblättern wird in der Windbranche seit geraumer Zeit untersucht. Die Kopplung der Schubbelastung mit der Torsion der Struktur des Rotorblatts hat den Vorteil, dass ohne zusätzliche regelungstechnische Stellglieder eine sofortige Reaktion auf Böen erfolgen und damit die Anlagenstruktur entlastet werden kann. Die Herausforderung bei der BTK ist die genaue Vorhersage des dynamischen Verhaltens des Rotorblatts und die Vorhersage der strukturellen Umsetzung. Insbesondere bei sehr großen Blättern stoßen klassische Blattverstell-Systeme an Grenzen, weil sie zu langsam sind und lokale Böen nicht erfassen können. Im Projekt „Smart Blades2“ untersuchen die Mitglieder des Forschungsverbundes Windenergie: DLR, ForWind und das Fraunhofer IWES gemeinsam mit sechs Industriepartnern - GE Global Research, Henkel, Nordex Energy, Senvion, SSB Wind Systems, Suzlon Energy und WRD Wobben Research and Development – unter anderem, wie BTK bei sehr großen Blättern zuverlässig und effektiv eingesetzt werden kann. Das Projektziel ist die weitere Steigerung der Wirtschaftlichkeit von Windenergie.

 

Dafür kann es zwei Ansatzpunkte geben: Bei neu zu konzipierenden Anlagen wird bei der Verwendung von Rotorblättern mit BTK die Anlage im Vergleich zu herkömmlichen Blättern leichter, so dass sich bei gleichem Ertrag Material- und Logistikkosten einsparen lassen. Bei bestehenden Anlagen kann durch den Einsatz von Rotorblättern mit Biegetorsions-Kopplung der Rotordurchmesser erhöht werden, ohne dass weitere Anlagenkomponenten zu verstärken sind. Dies würde durch eine höhere Windernte zu einer Ertragssteigerung führen.

 

Im Vorgängerprojekt „Smart Blades 1“ wurden Simulationswerkzeuge für das Blattdesign entwickelt und erweitert. Im aktuellen Projekt wurden sie nun gebaut und experimentell validiert. „Die heute verbreiteten Simulationswerkzeuge für den Designentwurf von Rotorblättern können die Torsionssteifigkeit nur ansatzweise berücksichtigen. Die im Projekt „Smart Blades1“ verwendeten Tools ermöglichen die gezielte Einbringung von BTK in den Auslegungsprozess“, erklärt der IWES Technologiekoordinator für BTK-Blätter, Dr. Elia Daniele. Auf dieser Designbasis wird im Projekt „Smart Blades2“ ein Rotorblatt gefertigt und getestet. Der nächste Schritt ist nun, im Rahmen eines Feldtests den Effekt der Biegetorsionskopplung auf die gesamte Windenergieanlage zu vermessen.

 

Mehrmonatige Messkampagne in den USA

Die dazu aufgesetzte Messkampagne soll zeigen, ob sich die in der Simulation gezeigte Lastreduktion durch BTK im Betrieb nachweisen lassen, und ob der Effekt so stark ist wie erwartet. Unter Leitung der IWES-Gruppe für akkreditierte und zertifizierte Feldmessungen werden an der Testturbine des US-amerikanischen Projektpartners National Renewable Energy Laboratory (NREL) Messungen auch mit einem neu entwickelten, so genannten Aeroprobe-System durchgeführt. Zwei Drucksonden messen dabei an der Blattoberfläche die Umströmung der Rotorblätter. Außerdem wird die Beschleunigung an der Blattspitze und die Verformungen im Blatt im Betrieb detektiert.

 

Das untersuchte "SmartBlades2"-Rotorblatt fungiert als Technologiedemonstrator und soll die Nutzbarkeit dieser Technologie an kommerziellen großen Blättern untersuchen. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) fördert das Projekt mit einem Fördervolumen von insgesamt 15,4 Millionen Euro.

 

 

Projektpartner: DLR, Fraunhofer IWES, ForWind, GE Global Research, Henkel AG & Co. KGaA, Nordex Energy, Senvion Deutschland GmbH, SSB Wind Systems GmbH & Co. KG, Suzlon Energy Ltd. und WRD Wobben Research and Development GmbH

Förderer: BMWi (FKZ 0324031 A/B/C/D/E/F/G/H)
Projektlaufzeit: 06/2016 - 11/2019

http://www.smartblades.info/

Mehr Informationen zum Ganzblatttest

© Pascal Hancz

Das smarte Blatt im Extremlasttest: über drei Hydraulikzylinder werden die Lasten aufgetragen.

© Pascal Hancz

Die optischen Messschilder an der Hallenwand detektieren die Verformung in den drei Hauptachsen des Blattes.